دانلود مقاله شركت سهامي ريسندگي، بافندگي، رنگرزي - دانلود فایل
دانلود فایل دانلود مقاله شرکت سهامی ریسندگی, بافندگی, رنگرزی
دانلود فایل دانلود مقاله شركت سهامي ريسندگي، بافندگي، رنگرزي مقدمه
شركت سهامي نخريسي و نساجي خسروي خراسان به عنوان يكي از واحدهاي توليدي قديمي خراسان محسوب مي گردد. اين شركت در سال 1313 در شهر مقدس مشهد تأسيس و با 6 ميليون ريال سرمايه و ظرفيت 10120 دوك كار توليدي آن آغاز شد. از بدو تأسيس تاكنون همواره آستان قدس رضوي به عنوان يكي از سهامداران مهم شركت مطرح بوده است. به طوري كه سهم آن از 17 درصد از زمان تأسيس به 38/66 درصد كنوني رسيده است. ديگر سهامداران شركت: سازمان گسترش مالكيت، شركت سرمايه گذاري ملي ايران و نيز سهامداران آزاد به ترتيب با 01، 21، 83/10، 78/1 درصد مي باشند با پيروزي انقلاب شكوهمند اسلامي بررسي هاي جدي نسبت به برنامه ريزي، بازسازي و توسعه كارخانه توسط مديريت وقت به عمل آمد و طرح هايي جهت اجرا در محل كارخانه مشهد تهيه گرديد كه در اولين اقدام ماشين آلاتي در سال هاي 1361، 63 و 65 خريداري و آخرين آن ها در سال 1367 در خط توليد و پس از دو پروژه در رابطه با مدنيزه ماشين آلات ريسندگي كارخانه و نيز طرح احداث يك واحد ريسندگي مدرن در شهرستان نيشابور با ظرفيت توليد 12 تن مورد ارزيابي قرار گرفت. بر اين اساس موافقت اصولي پروژه نساجي نيشابور از مهرماه سال 1364 توسط اداره كل صنايع استان خراسان جهت احداث يك واحد كامل (ريسندگي، بافندگي، رنگرزي) با ظرفيت اسمي 12 ميليون متر انواع پارچه و اشتغال زايي 500 نفر صادر كه متعاقب آن كارهاي زيربنايي بر روي زميني به وسعت 400 هزار متر مربع واقع در كيلومتر 17 جاده نيشابور به مشهد در ابتداي جاده خرو (موقعيت ضلي) آغاز و با پيگيري هاي همه جانبه در سال 1357 زمين مذكور از منابع طبيعي خريداري و سند آن به نام كارخانه صادر گرديد. براي انجام اين طرح بزرگ اقداماتي به انجام رسيد كه از آن جمله مي توان به اخذ مجوزهاي لازم از دواير و سازمان هاي مربوطه در تهران، مشهد و نيشابور، طراحي و ديواركشي اطراف زمين در متراژ حدود 7000 مترمربع، اخذ مجوز و احداث يك حلقه چاه عميق به عمق 200 متر جهت برداشت 22 ليتر آب در ثانيه، عقد قرارداد با شركت برق خراسان جهت نصب 6 مگاوات برق، انتخاب شاورين مربوطه (معماري، سازه، تأسيسات) و واگذاري آن به شركت هاي باوند سانو و نيك نيرو تهيه و طراحي مرحله 1 طرح توسط شاورون با زيربناي 55 هزار متر مربع. عقد قرارداد با شركت سوليدان جهت ساخت و مونتاژ 6 دستگاه سوله انبار مواد اوليه، انبار محصول، انبار ضايعات و سالن هاي ريسندگي، بافندگي، رنگرزي جمعاً به مساحت 37 هزار متر مربع اشاره كرد كه بر اين اساس كليه سوله ها تا اوايل سال 1370 نصب و پوشش گرديد. همچنين طي اين سال ها خاكبرداري محل سايت در حدود 140 هزار متر مكعب. احداث رينگ شبكه آب از چاه به سايت به طور 1320 متر و دو رديف نهال كاري در اطراف زمين انجام شده است. سطح كل زيربنا در حال حاضر حدود 43 هزار متر مربع شمال 14150 متر مربع سالن ريسندگي، 8100 متر مربع سالن بافندگي، 4950 متر مربع انواع مواد يدكي، 2900 متر مربع انبار محصول، 2900 متر مربع انبار مواد شيميايي، 1150 متر مربع موتورخانه و پست برق و نيز 400 متر مربع ساختمان اداري و نگهباني مي باشد. كه اين ميزان در طرح تكميلي به 50 هزار متر مربع افزايش خواهد يافت. همچنين طي سال هاي اخير حدود 4 هكتار فضاي سبز و 120 هزار متر مربع محوطه سازي كل سايت به انجام رسيده است.
مجموع نيروي انساني لازم جهت فاز يك طرح 240 نفر و با تكميل فازهاي بعدي 500 نفر مي باشد كه پايه تحصيلات ديپلم و تحصيلات پرسنل فوق ديپلم، ليسانس و فوق ليسانس خواهد بود. توليد خط ريسندگي 12 تن و قابل افزايش تا 14 تن مي باشد و توليد خط بافندگي 15 ميليون متر مربع و خطوط رنگرزي و چاپ و تكميل 20 ميليون متر مربع انواع پارچه در نظر گرفته شده است. اين كارخانه قادر خواهد بود در سه شيفت كاري به فعاليت بپردازد. بهره برداري فاز اول اين طرح بزرگ صنعتي در شهريور 1383 آغاز شد. سرمايه گذاري در اين طرح تاكنون 12 ميليون دلار فانيانس و 60 ميليارد ريال مي باشد. به منظور تكميل فازهاي بعدي (بافندگي، رنگرزي، چاپ و تكميل) مبلغ 3/17 ميليون يورو به اضافه 5/9 ميليون فرانك سوئيس با نرخ شناور و حدود 40 ميليارد ريال بدون اقساب هزينه هاي ريالي جهت تأمين گشايش اعتبار ماشين آلات تخصيص يافته است. اين طرح داراي توجيه اقتصادي مناسب بوده و با عنايت به قابليت هاي خود مي تواند وارد بازارهاي جهاني شده و با صدور محصولات منشأ ورود ارز به كشور گردد.
دفتر توليد:
يكي از دفاتر اصلي و مهم در هر كارخانه اي دفتر توليد كارخانه مي باشد كه در كارخانه هاي نساجي اين دفتر داراي اهميت بالايي مي باشد. يكي از وظايف دفتر توليد نظارت بر توليد مي باشد.
نظارت بر توليد:
نظارت بر توليد با رعايت و اجراي مورد زير ميسر مي گردد:
1- نظم و انضباط در كار (حضور و ترك به موقع سال ريسندگي)
2- نظارت دقيق بر اجراي كامل وظايف محموله بر پرسنل توليد
3- اجراي كليه برنامه هاي توليد با كمك پرسنل زيربط
4- بالانس خط (ورودي و خروجي الياف از هر دستگاه)
5- ارائه گزارش كليه اتفاقات مرتبط با توليد، تأسيسات برق، فني و پرسنل سالن ريسندگي مربوط به شيفت كاري
6- تأييد برگه هاي مرخصي، اضافه كاري و جابجايي
7- اتخاذ تصميم و صدور به موقع دستورات در مواقع بحران و اعلام به موقع
8- ثبت گزارش توليد و توقفات دستگاه ها مربوط به شيفت كاري
9- اتخاذ تصميم و صدور به موقع دستورات در هنگام تغيير برنامه توليد و حركت در جهت افزايش راندمان توليد و كاهش توقفات علي الخصوص در نقاط گلوگاهي توليد
10- اعلام به موقع خرابي يا عيب دستگاه هاي توليد
11- تشويق پرسنل نمونه و تنبيه پرسنل خاطي و ارائه گزارش
12- اجراي كامل دستورات مافوق با حفظ و رعايت احترام متقابل
مديريت دفتر توليد بر عهدة رئيس سالن ريسندگي و توليد مي باشد.
وظايف رئيس سالن ريسندگي و توليد:
1- هماهنگ نمودن عمليات توليد
2- افزايش بهره وري
3- قابليت سازماندهي و هدايت فاكتورهاي توليد جهت دستيابي به توليد بهتر، سريع تر، ارزان تر
4- سازماندهي سيستم نگهداري اطلاعات و صحت عملكرد سيستم
5- آموزش پرسنل توليدي
6- هماهنگي با مدير مهندسي صنعتي و مدير فني
7- عملكرد بر اساس بودجه
8- اجراي نظرات مديريت و ابلاغ و نظارت بر حسن انجام آن
9- انجام ساير وظايفي كه از طرف مديريت به او ارجاع مي شود.
دفتر فني:
يكي ديگر از دفاتر اصلي و مهم در كارخانجات دفتر فني مي باشد كه در كارخانجات نساجي اين امر نيز مورد اهميت قرار دارد.
وظايف كلي دفتر فني:
1- پيشگيري از به وجود آمدن مشكلات و معايب براي ماشين آلات و قسمت هاي مختلف
2- انجام كامل برنامه سرويس و نگه داري و حفظ و نگهداري ماشين آلات در شرايط مطلوب
3- اقدام هرچه سريع تر در جهت رفع عيب ماشين آلات در صورت بروز
دفاتر زير نظر دفتر فني:
1- دفتر برق و كارگاه الكترونيك
2- دفتر تأسيسات
3- دفتر مكانيك و گروه فني مقدمات ريسندگي
وظايف مدير فني:
1- هماهنگ نمودن عمليات مختلف فني
2- افزايش بهره وري
3- سازماندهي سيستم نگهداري اطلاعات و صحت عملكرد سيستم
4- آموزش پرسنل فني
5- هماهنگ با مدير مهندسي و ريسندگي
6- اجراي برنامه تعمير و نگهداري
7- انجام تجزيه و تحليل بلندمدت و ميان مدت در خصوص مصرف قطعات يدكي و لوازم مصرفي
8- مسئوليت ايمني و آتش نشاني كارخانه
9- عملكرد بر اساس بودجه
10- اجراي نظارت مديريت و ابلاغ و نظارت بر حسن انجام آن
11- انجام ساير وظايفي از طرف مديريت
دفتر برق و كارگاه الكترونيك:
وظيفه اصلي دفتر برق و كارگاه الكترونيك همانگونه كه از اسمش مشخص است تعمير و نگهداري قسمت هاي برقي كارخانه اعم از ماشين آلات، روشنايي مي باشد. ميزان توان الكتريكي (آمپركشي) كل سالن ريسندگي كارخانه نخريسي خسروي اعم از روشنايي، موتورهاي الكتريكي ماشين آلات 68/1 مگاوات مي باشد.
دفتر مكانيك و گروه فني مقدمات ريسندگي:
وظيفه اصلي اين دفتر اجراي دستورات و برنامه هاي اعم از تعمير و سرويس دستگاه ها مي باشد كه اين دستورات و برنامه ها از طرف دفتر فني به اين دفتر ابلاغ مي گردد. نحوه و زمان سرويس كاري ها و نوع آن از طريق نرم افزاري كه توسط دفتر فني كه توضيحات آن را در صفحات بعدي مي خوانيد تنظيم شده مشخص مي شود.
سالن ريسندگي كارخانجات نساجي از تعداد متعدد و متنوعي دستگاه برخوردار هستند اين تنوع و تعداد زياد ماشين آلات سرويس و نگهداري منظم و خاصي را مي طلبد. با علم به اين موضوع و همچنين جهت رسيدن به اهداف:
1- انجام به موقع و دقيق سرويس ها
2- انجام به موقع روغن كاري ها و گريس كاري ها
3- ثبت دقيق انجام شدن و يا انجام نشدن سرويس ها و علت انجام نشدن سرويس كاريها
4- هماهنگي بين پرسنل فني، توليد، مهندسي صننعتي كنترل كيفيت
5- اطلاع رساني به مديران تمامي قسمت ها جهت اعلام زمان دقيق توقف ماشين آلات جهت سرويس كاري (حداقل يك هفته قبل)
6- كنترل دقيق بر روي نحوه سرويس كاري ها
و همچنين با توجه به اين كه براي هر ماشين طبق ساعت كاركرد آن يك برنامه مجزا تعريف شده است كه طبق همان ساعت ذكر شده بايستي سرويس كاري بر روي ماشين انجام شود، نرم افزار سرويس و نگهداري ماشين آلات سالن ريسندگي كارخانه نخريسي و نساجي خسروي خراسان (نيشابور) توسط پرسنل اين شركت طراحي و اجرا گرديد كه به شرح مختصري در مورد آن مي پردازيم.
نرم افزار سرويس و نگهداري ماشين آلات سالن ريسندگي
در اين نرم افزار ابتدا نام دستگاه را در منوي مربوط به اين قسمت انتخاب مي كنيم. بعد از وارد كردن زمان و تعداد شيفت كاري زمان كاركرد ماشين را كه بر روي كانتور ماشين است را وارد مي كنيم.
زماني كه ساعت كاركرد ماشين وارد گرديد، گزينه OK را انتخاب مي كنيم. بعد از زدن اين دكمه تمامي سرويس هايي كه بايستي هفته آينده بر روي ماشين انجام شود در ليستي ارائه مي گردد. با بررسي اين ليست توسط دفتر فني زمان توقف ماشين در هفته آينده و مدت زمان مورد نياز جهت انجام سرويس كاري به ليست اضافه شده و يك نمونه به تمامي قسمت ها جهت اطلاع آن ها ارسال مي گردد. نمونه اي از اين ليست به پيوست مي باشد.
ليست مذكور توسط پرسنل فني سالن مورد اجرا قرار مي گيرد و هر يك از سرويس كاري ها كه به نحو مطلوب انجام شد توسط انتخاب گزينه "انجام شد" از سيكل اجرايي برنامه خارج مي گردد.
اگر به هر دليلي هر يك از موارد ذكر شده جهت سرويس كاري انجام نگرديد، پس از انتخاب گزينه "save" ابتدا نرم افزار از ما علت انجام نشدن تنظيمات را سوال مي كند سپس در فايلي مربوط به همين ماشين اين تنظيمات ذخيره مي گردد و در زمان وارد كردن ساعت كاركرد بعدي ماشين اين سرويس هاي انجام نشده به صورت آلارم در نرم افزار ظاهر مي گردد و بيان گر اين است كه ابتدا بايستي سرويس هاي عقب افتاده را انجام داد.
در اين نرم افزار مي توان گزارشي از تنظيمات انجام شده و يا انجام نشده يك قسمت ويا يك دستگاه را به صورت ليستي در هر زمان فراهم كرد براي اين كار نرم افزار ابتدا بازه زماني مورد نظر را از اپراتور سئوال مي كند. پس از وارد كردن پريود زماني ليستي از اين تنظيمات در اختيار فرد گذاشته مي شود تا مورد بررسي دفتر فني قرار گيرد و اقدامات لازم در جهت انجام تمامي سرويس ها به عمل آيد.
تأسيسات:
يكي از قسمت هايي كه زير نظر دفتر فني مي باشد قسمت تأسيسات مي باشد كه رسيدگي بر چندين قسمت بر عهده اين قسمت مي باشد. در صفحات بعدي به اين قسمت ها اشاره شده است.
وظايف روزمره و شيفتي قسمت تأسيسات:
نظافت كانال هاي هوا، اتاق ها، بازديد از قسمت ها، هر شيفت تخليه كيسه هاي داس كلكتور، تنظيم دما و رطوبت، روغن كاري و گريس كاري قسمت هاي مختلف، شستن صافي هاي داخل حوضچه، تعويض فيلترهاي آب، تعويض لوله هاي رايزر، شستن افشانكها، منتاژ افشانكها، ثبت دما و رطوبت هر ساعت يك بار از روي ركوردر، تهيه برگه گزارش فني از سيستم تا هر گاه ايستگاه ها بخوابند، چك كردن زاويه فن ها و شل نشدن آن ها.
LTG:
الياف ورودي به كارخانه به صورت طبيعي به خصوص الياف طبيعي (پنبه) داراي گرد و غبار و ضايعات مختلف و بسياري مي باشدكه وظيفه تميز كردن و گرفتن ضايعات الياف در قسمت حلاجي و كاردينگ به عهدة قسمت LTG مي باشد كه اين عمل را به وسيله عبور هوا از لابه لاي دستگاهها و الياف انجام مي دهد البته عمل گرفتن گردو غبار و ضايعات به عهدة دستگاهها مي باشد وظيفه برداشت ضايعات و گردو غبار و جمع آوري آن از دستگاهها به عهده قسمت LTG مي باشد. اين قسمت نيز زير نظر تأسيسات مي باشد.
نحوه عمل كرد اين قسمت:
ضايعات به وسيله لوله هاي LTG و توسط مكش هوا به فيلتر برده مي شود. به اين فيلتر، فيلتر اصلي گفته مي شود. ضايعات trash توسط كمپترهاي زير فيلتر مكيده شده و توسط كمپرس فشرده مي گردند. ضايعات مخلوط و يا Dust از سطح فيلتر توسط مكش جارو شده و به كمپكتر مخلوط فرستاده مي شود. هواي آلوده به گردو غبار كه از سطح فيلتر عبور كرده به داخل فيلتر استوانه اي رفته از روي فيلتر جارو شده و به كيسة گردو غبار و خاك فرستاده مي شود هوايي كه از فيلتر عبور كرده توسط فن AC مكيده مي شود و به قسمت تهويه فرستاده مي شود.
انواع ضايعات موجود در خط:
حال كه بحث ضايعات پيش آمد بهتر است اشاره داشته باشيم كه ضايعات جمع آوري شده در كل خط رسيدگي:
1- خاك و پرز: اينها به داخلPrefilter مربوط بهLTGمنتقل مي شود.
2- ضايعات AC كه مربوط به تهويه هستند.
3- فيلتر باكس اُپن اند (O.E) .
4- ضايعات روبات
5- ضايعات زير جين: زير چاقويي كليه دستگاه ها كه پنبه دارند. اين ها به داخل ماشين Press منتقل مي شوند. در ضمن تمام ضايعات Compactor چهار برابر توليد يك ماشين Press است.
6- ضايعات فيلتر باكس پاساژها.
7- ضايعات Compactor
8- ضايعات نيمچه نخ.
9- ضايعات نخ رينگ.
10- ضايعات سرنخ دستگاه بويين پيچ
11- ضايعات فيلتر باكس
تهويه:
قسمت تهويه كه در اين كارخانه زير نظر قسمت تأسيسات مي باشد همان طور كه از اسمش مشخص مي باشد داراي وظايف زير مي باشد:
مكش هواي بيرون و يا داخل سالن و دادن دما و رطوبت متناسب با ايستگاه هاي مورد نظر.
يكي از عوامل بسيار مهم در كاركرد مطلوب و فني در بعضي اوقات شروع به كار به دست آوردن رطوبت و دما مورد نظر هر دستگاه مي باشد.
تهويه به دو نوع تقسيم مي گردد:
تك زوم (تيپ A)
دو زوم (تيپ B)
تفاوت عملكرد:
تك زوم: يك رطوبت و دما براي يك ايستگاه
دو زوم: براي دو دماي متفاوت و رطوبت متفاوت در يك ايستگاه
قسمت تك زوم داراي يك قسمت فن رفت و يك قسمت فن برگشت ولي قسمت دو زوم د قسمت فن رفت و يك قسمت فن برگشت.
طريقه عملكرد تهويه:
هواي سالن توسط فن هاي رفت و برگشت حالت چرخشي دارد و توسط سيستم Air washer و افشانك هاي رطوبت زني و در صورت پايين آمدن دماي هوا، هوا توسط كويلهاي حرارتي گرم مي شود. سيستم كنترل تئوماتيك مي باشد. كنترل باز و بسته دمپرها جهت ورود و خروج هوا و تنظيم دما و رطوبت به وسيلة فشار باد و به دستور سينسورهاي داخل سالن مي باشد در كارخانه نخريسي خسروي وظيفه نسب و تجهيز و راه اندازي قسمت تهويه را شركت سانتي گراد شيراز به عهده گرفته است.
در اين كارخانه دما و رطوبت ايستگاه هاي مختلف به قرار زير مي باشد:
************
بويلر:
يكي ديگر از قسمت هايي كه زير نظر قسمت تأسيسات مي باشد قسمت بويلر مي باشد. بويلر يكي از قسمت هاي مهم در اين كارخانه مي باشدكه وظيفه گرم كردن كارخانه را به عهده دارد. در قسمت بويلر آب بخار شده به تمامي قسمت هاي كارخانه تزريق مي شود و در قسمت هاي مورد نياز استفاده مي گردد.
چگونگي گرم شدن آب:
آب پس از ورود به قسمت بويلر ابتدا توسط دستگاه سختي گير، سختي گيري شده تا از ايجاد رسوب در قسمت هاي مختلف و مسدود شدن مجازي آب و يا منبع ها جلو گيري شود. سپس وارد منبع آب تغذيه مي شود. بعد وارد منبع كندانس مي شود كه اين آب با آبهاي برگشتي كه در جريان بوده اند مخلوط مي شود. سپس وارد دستگاه در تيور كه آب را به دماي 80 درجه سانتي گراد مي رساند و بعد از آن آب وارد ديگ بخار شده توسط حرارت بخار شده وبا فشار 10 بار كه فشار استاندارد مي باشد به لوله ها تزريق شده. (البته در اين كارخانه با توجه به نياز كه تقريباً 8 بار مي باشد به لوله ها تزريق شده است) كه بعد از آن بخار به قسمت تهويه و به سالن انتقال مي يابد. بخار دوباره به كندانس برگشته و با آب جديد مخلوط مي گردد.
نكته: دريتور توسط بخار ديگ، آب را به دماي 80 درجه سانتي گراد مي رساند.
سوخت ديگ بخار:
سوخت ديگ گازوئيل و مازوت مي باشد. راه اندازي ديگ بخار اول توسط گازوئيل و بعد از گرم شدن ديگ و گرم كردن مازوت تا دماي 70 الي80 درجه سانتي گراد كه سوختي است بسيار سنگين (همانند قير) كه ارزان تر از گازوئيل مي باشد و از فراورده هاي نفت مي باشد. در ضمن اين سوخت حتماً بايد گرم شده تا فعال گردد. البته سوخت اين كارخانه تا آينده اي نه چندان دور گازي خواهد شد.
كمپرسور (هوا ساز):
كمپرسور نيز از بخش هايي مي باشد كه مراقبت و نگه داري آن در اين كارخانه جزء وظايف قسمت تأسيسات مي باشد.
وظيفه و نحوة عملكرد كمپرسور:
بي شك هوا و فشار هوا قسمت اعظمي از وظايف كارخانه نساجي را بر عهده داريم.
همانطور كه مي دانيم بيشتر دستگاه هاي نساجي با فشار هوا كار مي كند.
كمپرسور كه از دو هواساز (الكتروموتور) كه به صورت شيفتي (24 ساعتي) كار كرده كه هوا را مكيده و فشرده و با فشار 7 بار وارد مخزن كرده سپس به قسمت رطوبت گيري رفته رطوبت آن گرفته و به مخزن ها رفته سپس از مخزن به فيلترها رفته كه روغن و تمام گرد و غبار و كثيفي و آلاينده هاي هوا را گرفته و به مسيرهاي هوا و دستگاه هاي نساجي پمپ مي گردد.
چيلر:
چيلر قسمتي از كارخانه مي باشدكه كار خنك كردن قسمت هاي مورد نظر در كارخانه را به عهده دارد كه اين قسمت نيز زير نظر تأسيسات مي باشد.
نحوة عملكرد دستگاه چيلر:
اساس كار دستگاه چيلر همانند يخچال مي باشد. در اين دستگاه در داخل لوله ها گاز فرئون 12 جاري مي باشد اين گاز توسط برج هاي خنك كننده سرد شده و توسط كمپرسور فشرده شده و اين لوله ها كه حاوي گاز فشرده مي باشد از داخل آن عبور كرده گرماي آب را گرفته دوباره به برج هاي خنك كننده منتقل مي گردد و دوباره همين چرخه ادامه مي يابد. آب خنك شده به داخل فن كويل ها فرستاده شده و محيط مورد نظر سرد مي گردد.
دفتر فني مهندسي صنعتي و كنترل كيفيت
مقدمه:
در جهان صنعتي امروز با پيشرفت تكنولوژي، توليد انبوه در كارخانجات صنعتي، تنوع محصولات توليد شده و بالاخره اتوماسيون پيشرفته كاربرد كامپيوتر در آن چهره سازمان هاي صنعتي دگرگون شده و توليدات صنعتي از پيچيدگي خاصي برخوردار شده اند. سازمان ها و واحدهاي توليدي از شكل ساده و ابتدايي خارج گرديده و به صورت سازمان هاي گسترده و چند بعدي درآمده اند. به طوري كه برنامه ريزي، كنترل و اداره اين گونه واحدهاي توليدي به روش هاي عملي، علمي، مهندسي، سيستماتيك نياز دارد. بدين جهت بحث مهندسي صنعتي يا مديريت مهندسي در اكثر واحدهاي صنعتي جهت كمك و مساعدت مديران صنعتي در اداره بهتر و توليد بهينه محصولات مطرح شد. امروزه در اكثر صنايع بزرگ كشورهاي پيشرفته و در حال توسعه ا اين ابزار نوين علمي استفاده مي شود و سعي بر آن دارند تا با تحقيق و مطالعه در زمينه كاهش بهاي تمام شده محصولات مورد توجه و تقدم قرار گرفته و از اين راه بتواند بيش از پيش بازارهاي بين المللي را قبض نمايند. از آن جا كه هدف اصلي از ايجاد يك واحد صنعتي بهره گيري و سودآوري از سرمايه گذاري انجام شده است. لذا طبيعي است كه تحقيقات و مطالعاتي در كليه مراحل توليدي آن واحد انجام شود تا بر اساس آن امكان بهره برداري هرچه بيشتر ميسر گردد. استفاده از تكنولوژي پيشرفته و تغيير روش هاي توليد و كاربرد اتوماسيون در صنايع سبب پيچيدگي در مراحل توليدي شده است كه اين عامل وابستگي توليد به سرمايه گذاري را بيشتر كرده است. علت نياز به ماشين آلات و استفاده از تكنولوژي پيشرفته سبب شده تا مهندسي صنعتي به منظور برنامه ريزي دقيق توليد، نحوه اجراي آن ضروري مي باشد. واحد مهندسي صنعتي با استفاده از تكنيك هاي علمي خود سبب بهبود كار در كارخانه توسعه و تكميل محيط كار جهت توليد بيشتر كاهش هزينه از طريق بهبود روش هاي توليد، افزايش مرغوبيت محصول از طريق كنترل مداوم توليد، كاهش ضايعات توسعه امكانات ايمني و ... مي شود. مديريت صنعتي در اداره مطلوب صنايع و توسعه صنعتي نقش كليدي دارد. اين مديريت سعي دارد از عوامل انساني و فيزيكي تحت اختيار خود بيشترين نتيجه را به دست آورد و عوامل ذكر شده را در جهت تحقق هدف هاي آتي به بهترين نحو توسعه دهد. اما در شرايط كنوني كه موفقيت در توليد منوط به بهينه سازي خطوط توليد و كاهش هزينه ها شده و عرصه رقابت محصولات صنعتي به واسطه ورود كالاي مشابه خارجي تفكر شده ديگر فرهنگ قديمي و سنتي جوابگوي نيازهاي روزافزون جامعه نمي باشد و مهندسي صنعتي نداشته به تدريج جايگاه خود را پيدا نمايد. در اين زمينه صنعت نساجي ايران نيز از قاعده فوق مستثني نبوده و به واسطه قدمت آن و ويژگي هاي خاص خودش از مقوله مهندسي صنعتي و مديريت مهندسي فاصله زيادي دارد.
تعريف مهندسي صنعتي:
طبق تعريف مجمع مهندسي و تكنولوژي مهندسي صنعتي عبارت است از: حرفه و شغلي كه از يك سري مطالعات رياضي و علوم طبيعي تجربه و عمل درحين كاربرد جهت دار روش هاي توسعه اقتصادي در استفاده از موارد و نيروي موجود در جهان براي منافع بيشتر بشر، به وجود آمده است. از طرف ديگر طبق تعريف انستيتوي مهندسي صنعتي آمريكا، مهندسي صنعتي، رشته اي است كه با طراحي، بهبود و پياده سازي سيستم هاي يكپارچه اي از افراد، مواد، اطلاعات، تجهيزات و انرژي مرتبط مي باشد. اين رشته بر پايه دانش تخصصي و تبحر در علوم رياضي، طبيعي، اجتماعي، و نيز قوانين و روش هاي تجزيه و تحليل مهندسي و طراحي بنا شده است تا به كمك اين علوم و قوانين به تعين، پيش بيني و ارزيابي نتايج خاص از اين سيستم هاي يكپارچه بپردازد. كار مهندسي صنعتي به كار گرفتن پرسنل، مواد، ماشين آلات، اطلاعات و امكاناتي است كه در عمليات توليد مؤثر مي باشد. اين رشته نه تنها وظيفه طراحي، نصب، ارزشيابي و تجديد نظر در توليد سيستم را دارد؛ بلكه وظيفه مهم تر از آن هماهنگ كردن پرسنل با سيستم مي باشد؛ به طوري كه افراد ماشين آلات به صورت يك مجموعه يكپارچه و هماهنگ عمل نمايند. از آن جايي كه كارخانجات در ويژگي ها و شرايط موجود با يكديگر متفاوت مي باشند. لذا نسخه واحد و يكسان براي همه آن ها كارساز نبوده و سيستم هر كارخانه اي بايد مطابق با نياز و شرايط آن كارخانه به گونه اي طراحي شود كه در افزايش بهره برداري و بهينه سازي توليد مؤثر باشد. ظرفيت توليد واحد، نوع توليد، كشور، شرايط آب و هوا، فرهنگ منطقه، تعداد پرسنل، ميزان تحصيلات و آگاهي افراد، سابقه كار در شركت، روحيات پرسنل دسترسي به امكانات و مواد اوليه، بازار فروش، قدمت ماشين آلات و سيستم كار آن ها، شرايط محيطي و اقليمي و ... از عواملي هستند كه سبب اين تفاوت ها مي شوند. مهندسي صنعتي در كشورهاي پيشرفته به گونه اي است كه سبب اين تفاوت ها مي شوند. مهندسي صنعتي در كشورهاي پيشرفته به گونه اي است كه با سطح تكنولوژي و شرايط و ويژگي هاي يكسان مطابقت دارد. چرا كه از بطن نيازهاي صنعت به وجود آمده و آرام رشد كرده و تكامل يافته است. لذا اين پديده با حدود 100 سال سابقه و تجربه به مشكلي تكامل يافته كه هم اكنون به تحولات صنعت متحول شده و پابه پاي آن پيش مي رود.
واحد مهندسي صنعتي در كارخانجات نساجي:
با ديگاه و نگرش سيستمي و متمركز به امور، هر واحدي در شركت دو بعد، يكي جنبه برنامه ريزي و نظارت و ديگري جنبه اجرايي دارد. بسيار از واحدهاي نساجي در ايران فاقد بعد و جنبه اول بوده و اين مشخصه در واحد هاي ديگر مانند فني نيز وجود دارد. لذا واحد مهندسي صنعتي به منظور پركردن خلاء برنامه ريزي و كنترل ضرورت داشته و از اين جهت مكمل واحدهاي اجرايي شركت مي باشد. بدين دليل بايد سعي در واحد مهندسي صنعتي نيازهايي كه وجود آن ها حياتي بوده و لازمه رشد و دستيابي به اهداف شركت مي باشند، در نظرگرفته شده است و زيرمجموعه هاي لازم پيشنهاد گردد.
اهم وظايف واحد مهندسي صنعتي:
1- برخورد علمي و مهندسي با روش هاي اجرايي
2- برنامه ريزي توليد، مواد، تعمير و نگهداري و نيروي انساني
3- استاندارد كردن خطوط توليد و بهبود روش هاي اجرايي آن
4- آمارگيري علمي، دقيق و مكانيزه از فعاليت هاي توليد و تجزيه و تحليل اطلاعات و اصله
5- اعمال كنترل هاي كمي و كيفي در خطوط توليد
6- انجام تحقيقات با استفاده از امكانات موجود جهت ارتقاء توان توليدي و بهره وري در شركت
7- نوآوري در روش هاي توليد، و طرح هاي جديد براي واحدهاي مختلف توليدي
بر اساس انجام وظايف فوق، مديريت مهندسي زير نظر مدير كارخانه، شش زير مجموعه را خواهد داشت:
1- برنامه ريزي و زمان سنجي
2- كنترل كيفيت
3- بسته بندي
4- تحقيقات و آموزش
5- كنترل كمي
6- نظارت بر انبار
نقش مهندسي صنعتي:
نقش اين واحد در اين گردش كار به شرح زير است: (با واحد تداركات و سفارش)
الف) بررسي، آزمايش و انتخاب مناسب ترين نمونه مواد قبل از خريد، تهيه جداول فني و توليدي و مقايسه اي، مواد از نظر كيفيت آن ها و تطابق به خط توليدي شركت.
ب) پس از تأييد يك جنس و خريد آن، كنترل كيفيت موظف است كيفيت هر پارتي را به روش نمونه برداري و كنترل آزمايش نمايد.
نقش مهندسي صنعتي در زمان توليد:
1- نظارت و موازنه توليد
2- آمار و كنترل كمي
3- كنترل كيفيت
4- برنامه ريزي و زمان سنجي توليد
5- بسته بندي
كنترل كيفيت، كنترل كيفيت و استاندارد:
نياز به استاندارد در جهان صنعتي امروز:
سال ها پس از انقلاب صنعتي فرض بر اين بود كه پيشرفت صنعتي وابسته به سه عامل سرمايه، نيروي انساني و انرژي مي باشد. اما در قرن بيستم دانشمندان پس از بررسي موقعيت صنعتي كشورها به خصوص كشورهاي جهان سوم به اين نتيجه رسيده اند كه اين سه عامل نمي توانند به تنهايي سبب پيشرفت كشورها شوند. آنچه اجازه پيشرفت به اين گونه كشورها را نمي دهد كمبود دانش و اطلاعات فني مي باشد. امروزه در تمام دنيا انتقال تكنولوژي كه همان انتقال اطلاع اطلاعات فني مي باشد، رايج است. با به كارگيري انتقال دانش فني و تأمين اطلاعات مي توانيم شاهد رشد و ارتقاء كيفيت محصولات باشيم. پيشرفت روزافزون علم و تكنولوژي و تحولات متاثر از كاربرد كامپيوتر، موجب شده است كه در بازار جهاني تلاش براي ارتقاء كيفي، كاهش هزينه هاي توليدي و كاهش قيمت تمام شده محصول، از اهداف شركت هاي توليدي قرار بگيرد. با توجه به جهاني شدن تجارت، نه تنها در بازارهاي بين المللي بلكه در بازار داخلي نيز شركت هاي توانايي بقا و رقابت خواهند داشت. در حال حاضر شركت هاي پيشرو در دنيا، به جاي توليد كالا و صرف هزينه هاي ساخت و توليد، بودجه خود را در فعاليت هاي تحقيقاتي صرف نموده و حاصل اين تلاش ها را به صورت اطلاعات به فروش مي رسانند. هدف از تهيه اين پروژه نيز تعريف پارامترها و فاكتورهاي تعيين كننده كيفيت نخ و مشخص كردن استانداردهاي ريسندگي جهت نخ هاي مطابق با استانداردهاي تعريف شده موسسه استاندارد ايران و استانداردهاي uster و همچنين تعيين روش هاي آزمايش مورد نياز باشد تا بر اساس آن بتوان نخ هايي را مطابق با نياز بازار داخل و خارج با كيفيت مطلوب و تا حدي همگون با استانداردهاي تعريف شده،توليد كرد. هرچند توليد اين گونه محصولات تا حد بسيار زيادي مرتبط با درخواست مشتري مي باشد و در برخي موارد خواست خريدار بر تعريف استاندارد ارجع مي باشد، اما به هر حال دانستن استانداردهاي مورد قبول داخل و خارج كشور بسيار حائز اهميت مي باشد.
كنترل كيفيت و استانداردها:
ايستگاه هاي كنترل در خط توليد، وظيفه كنترل ماشين آلات موجود را در خط به صورت سيار و از طرف ديگر انجام آزمايش هاي كنترل كيفيت بر روي محصولات به عهده دارند. ايستگاه هاي كنترلي در فرآيند توليد به ترتيب زير مي باشند:
- ايستگاه كنترل الياف در سالن ريسندگي: كه فقط مي توان از نظر ظاهري الياف را كنترل نمود.
- ايستگاه كنترل نخ و مواد واسطه (مانند فتيله) در سالن ريسندگي: اين دستگاه به صورت همزمان عمل مي نمايد و تغييرات خارج از حدود كنترل را اعلام و دستگاه را متوقف مي كنند.
- ايستگاه كنترل نخ و الياف در آزمايشگاه ريسندگي: در اين ايستگاه از نمونه هائي كه با استفاده از روش هاي نمونه گيري به دست آمده اند آزمايش به عمل مي آيد و خواص فيزيكي آن ها كنترل مي گردد.
آزمايشات فيزيكي مختلفي بر روي الياف پنبه در آزمايشگاه ريسندگي مي شود كه عبارتند از:
1- تعيين طول مؤثر 2- تعيين طول متوسط 3- تعيين درصد الياف كوتاه
4- تعيين درصد ضايعات 5- بررسي نوع ضايعات 6- تعيين ظرافت
7- تعيين استحكام 9- مشخص نمودن رنگ 1- تعيين مقدار ريسندگي الياف
آزمايشگاه كنترل كيفي الياف پنبه:
طول الياف پنبه مانند بيشتر خواص فيزيكي آن ها متغير است. به طوري كه ضريب تغييرات (نايكنواختي) براي طول پنبه مختلف تا 40% مي باشد. اين اختلاف منشا بيولوژيكي داشته و عملاً راهي براي كم كردن آن وجود ندارد. در حاليكه طول الياف مصنوعي بريده شده (Staple) يكنواخت بوده و با توجه به روش كوتاه نمودن آن ها تغييرات طول تا حدود زيادي قابل كنترل مي باشد.
ظرافت متوسط اليافت پنبه 5، 3 تا 5 ميكرون مي باشد. اگر سطح مقطع الياف دايره اي شكل باشد و در طول الياف تغيير نكند. قطر الياف ظرافت الياف را نشان مي دهد. براي اليافي كه داراي سطح مقطع دايره اي شكل نيستند (مثلاً در حالتي كه سطح مقطع بيضي شكل باشد) عرض الياف عبارت است از طول قطر بزرگ بيضي، كه در گذشته به عنوان ظرافت الياف به كار مي آمد اما در الياف پنبه به دليل اين كه سطح مقطع آن ها غير دايره اي و لوبيايي شكل مي باشند وزن مخصوص خطي الياف نشان دهنده ظرافت الياف مي باشد كه به طرق مختلف قابل اندازه گيري مي باشند. خواصي چون سختي و زيردست بستگي به ظرافت الياف دارد. با زياد شدن ظرافت (كم شدن ضخامت) مقاومت الياف در برابر پيچش كم مي شود و بنابراين به راحتي مي توان آن ها را تاب داد. ظرافت الياف در درخشندگي پارچه نيز مؤثر است. هرگاه ظرافت الياف افزايش يابد، تعداد سطح بازتاب نور در واحد سطح پارچه افزايش مي يابد. الياف ظريف به پارچه يك درخشندگي ملايم مي دهند، در حالي كه الياف ضخيم پارچه را مات مي نمايد.
خواص مكانيكي الياف از نظر تكنيكي مهم ترين خواص آن ها مي باشند كه علاوه بر معين كردن بعضي از خواص محصول نهايي، بر رفتار الياف روي ماشين هاي مختلف (از نظر مقاومت در مقابل نيروهاي وارده) اثر مستقيم دارند.
رنگ الياف پنبه، از جمله فاكتورهايي است كه نشان دهنده ميزان مرغوبيت آن مي باشد. منظور از رنگ درجه سفيدي و يا زردي الياف است. كه هرچه الياف سفيد تر باشد از مرغوبيت بالاتري برخوردارند. براي تعيين درجه رنگ الياف (Color Grade) از دو فاكتور Rd و +b استفاده مي شود كه برآيند اين اعداد نشان دهنده C.G مي باشد.
ورود الياف جديد به كارخانه و تست هاي مربوطه:
ابتدا به امر با ورود الياف به كارخانه پس از توزين محموله، نمونه گير آزمايشگاه با توجه به حجم محموله 2 تا 6 تست و نمونه از كل محموله بر مي گيرد. تست اول تايين رقم پنبه و تايين دو رنگي الياف است. با توجه به تجارب بايستي رقم پنبه و تايين رنگ نمونه با آنچه در قرارداد است سنجيده شود. معمولاً نمونه ها به صورت راندوم و از مركز و لايه هاي مختلف عدل گرفته مي شود. در همين حين چك مي شود كه عدل داراي ضايعات خارجي و يا در نمونه الياف در يك عدل نباشد. قسمت دوم مربوط به سنجيدن رطوبت الياف است. رطوبت توسط رطوبت سنج چگالي سنجيده مي شود. تمام اين موارد با استاندارد مورد نظر تطابق داده مي شود. تست بعدي عدم يا وجود عسلك پنبه است. اين آزمايش هم به تست چشايي و زباني خلاصه مي شود. در صورت وجود عسلك كل محموله حتماً بازگردانده مي شود. آزمايش بعدي سنجيدن طول متوسط طول الياف متوسط دستگاه Classifibre است. تست بعدي سنجيدن رسيدگي الياف و ظرافت آن با Wira است. اين دستگاه با فشار هوا كار مي كند. تا اينجا اگر با موارد استاندارد تفاوتي وجود نداشته باشد عدل ها انبار مي شوند و سپس كم كم بنابر نياز تزريق مي شوند براي پلي استر با الياف مصنوعي دگر نيازي به سنجش طول و ظرافت الياف هست اما رطوبت باز هم سنجيده مي شود. تا انتهاي خط حلاجي تست خاصي انجام نمي شود با خروج فتيله از كاردينگ فتيله از لحاظ نپ و trash آزمايش مي شود. اين تست به وسيله دستگاه NATT انجام مي شود. اين ماشين بنابراين بنابر گرم يا سانتي متر داده شده هر كدام از فاكتورهاي نپ و trash را مي سنجد.
با ورود الياف به بعد كاردينگ دستگاه هاي زير مورد استفاده قرار مي گيرد:
دستگاه Star كه متعلق به شركت Uster است و نايكنواختي به همراه پرزينگي را تست مي كند. (Nep, Thick, Thin) اين ماشين هم براي نخ و هم براي نيمچه نخ است. در ضمن فتيله هم از آن قابل سنجش است. استحكام و ازدياد طول نخ نيز توسط دستگاه TEBSO RAPID متعلق به شركت Uster قابل دريافت است. اين ماشين به وسيله بازويي مخصوص و سرعت معين و قابل تنظيم به سنجش مي پردازد. دستگاه تاب سنج هم براي سنجش تاب نخ است. اين ماشين به تعداد دفعات قابل تنظيم مي تواند آزمايش را انجام داده و در نهايت اطلاعات آماري را ارائه دهد. دستگاه Splice Scanner نيز به بررسي استحكام پيوندهاي انجام شده بر روي ماشين Savio و روبات O.E مي پردازد.
براي الياف پلي استر نيز ابتدا تست رطوبت گرفته مي شود تا مشخص شود كه از مقدار محموله چه مقدار آب و چقدر الياف است؟! تمامي الياف و مواد اوليه كه خريداري مي شوند در صورتي كه تأييد نشوند اجازه ورود به انبار را نخواهند داشت و باز پس فرستاده مي شوند.
وظايف مسئول كنترل و كيفيت:
1- كنترل بر روي نمونه گيري و انجام آزمايشات روزانه مواد اوليه.
2- مواد مياني و محصول طبق برنامه اعلامي
3- گزارش نتايج آزمايشات
4- نگهداري مناسب از تجهيزات
5- كنترل صحت تنظيمات تكنولوژي ماشين آلات
6- انجام تنظيمات مورد نياز در زمان هاي مختلف اعم از تغيير خط و يا افت كيفيت
7- ارائه گزارشات دوره اي
8- آشنايي با مقادير استاندارد براي آزمايش ها و نتايج
9- انجام ساير امور ارجاعي
حفاظت فني و بهداشت كار:
يكي از قسمت هاي اين كارخانه دفتر حفاظت فني و بهداشت كار مي باشد. در مطالب پايين با شرح وظايف و اختيارات اين قسمت آشنا مي شويم.
1- طرح مسائل و مشكلات حفاظتي و بهداشتي در جلسات كميته و ارائه پيشنهادات لازم به كارفرما جهت رفع نواقص و سالم سازي محيط كار
2- انعكاس كليه ايرادات و نواقص حفاظتي و بهداشتي و پيشنهادات لازم جهت رفع آن ها به كارفرماي كارگاه.
3- همكاري و تشريك مساعي با كارشناسان بهداشت حرفه اي و بازرسان كار جهت اجراي مقررات حفاظتي و بهداشت كار.
4- توجيه و آشناسازي كارگران نسبت به رعايت مقررات و موازين بهداشتي و حفاظتي در محيط كار.
5- همكاري با كارفرما در تهيه دستورالعمل هاي لازم براي انجام كار مطمئن، سالم و بدون خطر و همچنين استفاده صحيح از لوازم و تجهيزات بهداشتي و حفاظتي در محيط كار.
6- پيشنهاد به كارفرما جهت تشويق كارگراني كه در امر حفاظت فني و بهداشت كار علاقه و جديت دارند.
7- پيگيري لازم به منظور تهيه و ارسال صورت جلسات كميته و همچنين فرم هاي مربوط به حوادث ناشي از كار و بيماري هاي ناشي از كار به ارگان هاي ذيربط
8- پيگيري لازم در انجام معاينات قبل از استخدام و معاينات ادواري به منظور پيشگيري از ابتلاء كارگران به بيماري هاي ناشي از كار و ارائه نتايج حاصله به مراكز بهداشت مربوطه.
9- اعلام موارد مشكوك به بيماري هاي حرفه اي از طريق كارفرما به مركز بهداشت مربوطه و همكاري در تعيين شغل مناسب براي كارگراني كه به تشخيص شوراي پزشكي به بيماري هاي حرفه اي مبتلاء شده و يا در معرض ابتلاء آن ها قرار دارند (موضوع تبصره 1 ماده 92 قانون كار)
10- جمع آوري آما